单悬臂门式起重机安全操作规程是保障设备合规运行、规避作业风险的核心准则，其制定严格依托特种设备安全法规与设备运行特性，需兼顾通用性标准与场景化作业需求。依据《中华人民共和国特种设备安全法》及 TSG 51-2023《起重机械安全技术规程》，该规程以 “人员合规为前提、流程规范为核心、场景适配为关键” 为原则，覆盖作业全周期的操作要求，在物流仓储、废料回收、电站建设等场景形成明确执行标准。
作业前准备环节需完成 “人员 - 设备 - 环境” 三重确认，筑牢安全基础。人员资质必须达标，操作人员需持有效 Q2 类特种设备作业人员证书，且无妨碍作业的疾病或生理缺陷，作业前需参加班前安全交底，明确当日作业载荷、悬臂作业范围及协同要求。设备检查需按流程逐项核验：金属结构重点查看主梁、支腿及悬臂焊缝有无裂纹，连接螺栓用扭矩扳手确认紧固状态；起升机构需排查钢丝绳断丝数量（不超过公称直径 7%）、吊钩危险断面磨损量（不超过原尺寸 10%），测试制动器间隙（控制在 0.5-1mm）；安全装置需验证起重量限制器、高度限位器的灵敏度，通过空载试运行确认各机构无异常声响。环境排查需适配场景特性：物流仓储区清理货架与作业区之间的障碍物，预留 3 米以上叉车通行通道；废料回收场清除轨道表面的金属碎屑与粉尘，检查地面坡度不超过 5%；露天作业需测量风速，6 级以上大风（风速超 12.7m/s）时禁止作业并提前锚定设备。
作业中操作需遵循 “平稳精准、信号联动、风险预警” 原则，严控过程安全。起吊操作必须执行试吊程序：将吊物起升离地面 10-20 厘米，停留 30 秒观察吊具连接、制动器性能及吊物平衡状态，确认无误后方可继续作业，重载场景（如电站吊装）试吊时需额外检查悬臂受力变形情况。操作控制需保持平稳，操纵手柄从 “0” 位逐级切换档位，起升、变幅、运行机构禁止同时动作，换向时必须先回零位待电机静止后再操作，避免急开急停引发吊物晃动。信号配合需明确规范，与司索工或搬运车辆操作员采用对讲机或标准手势联动，吊物移动前鸣响电笛警示，悬臂下方及运行轨道两侧禁止站人，吊物高度以能越过障碍物为宜，禁止从人员或设备上方跨越。场景化操作需精准适配：废料回收场使用电磁吸盘时，需先测试吸力再吸附金属物料，断电时依托保磁功能确保吊物稳固；物流仓储中与叉车协同作业时，吊具落点与叉车货叉对位误差控制在 0.3 米以内，待叉车接稳后再松钩。
作业后收尾需执行 “设备归位 - 安全锁闭 - 记录归档” 流程，形成管理闭环。作业完成后需将悬臂收回至非作业位置，吊钩升至距地面 2 米以上高度，切断总电源并关闭控制柜开关。设备防护需针对性实施：露天设备需夹紧夹轨器、插入锚定销，沿海或台风多发区域还需加装防风拉索；废料回收场设备需清洁钢丝绳与吊具上的粉尘油污，电磁吸盘断电后清理表面吸附的细小金属碎屑；电站场景设备需关闭液压系统阀门，释放机构残余压力。记录管理需详实规范，填写《设备运行日志》注明当日作业时长、载荷峰值、设备异常情况及处理结果，交接班时需当面确认设备状态，异常问题需及时上报维修部门。
应急处置需遵循 “先停机制、再保人员、后查设备” 原则，快速控制风险。设备突发故障时，立即将操作手柄回零位并切断电源，吊物悬停空中时需设置警戒区，安排专人监护，严禁擅自攀爬设备施救。遇突发天气或环境变化，如作业中风速突升至 6 级以上，立即停止起升与变幅动作，将吊物就近落地后锚定设备；发生吊物倾斜或钢丝绳卡阻时，缓慢调整悬臂角度，禁止强行起吊，必要时联系专业人员拆解处理。人员受伤或设备倾覆等紧急情况，优先组织人员撤离至安全区域，切断设备总电源并设置警示标识，同时上报应急管理部门，保护事故现场待查。
规程执行需强化禁止性条款的刚性约束：严禁无证操作或证书过期人员上岗，严禁超载作业（载荷不得超过额定值），严禁斜拉歪吊或利用限位装置代替停车，严禁作业时擅自离开操作岗位，严禁在设备运行中进行维修保养。目前，90% 以上正规企业已将该规程纳入操作人员日常培训内容，通过 “班前考核、班中监督、班后复盘” 机制确保落地，执行到位的场地事故发生率较未规范企业降低 80% 以上，成为设备安全运行的核心保障。
