起升机构、行走驱动、卷筒联轴节等是轮胎式龙门吊的核心承载与传动部件，长期在港口重载、频繁启停及高盐雾环境下服役，易出现疲劳磨损、锈蚀变形、性能衰减等问题。传统处理方式多为直接更换新件，不仅购置成本高昂，还造成大量废旧零部件资源浪费，与港口绿色低碳发展理念相悖。再制造技术通过对废旧关键部件进行精准修复与性能升级，可使部件质量达到甚至超越新品标准，同时大幅降低成本。开展轮胎式龙门吊关键部件再制造技术研究，构建标准化再制造流程，对激活存量资产价值、推动港口装备运维绿色转型具有重要现实意义。
关键部件再制造技术以“精准评估-靶向修复-性能升级”为核心逻辑，形成全流程技术体系。第一步是废旧部件全维度检测评估，采用无损探伤、尺寸精度测量、力学性能测试等综合手段，全面排查起升机构齿轮的齿面磨损、轴承的滚道损伤，以及卷筒联轴节的花键锈蚀等隐患，精准判定部件损伤等级与可再制造性。针对不同损伤类型制定差异化修复方案，避免盲目维修或过度加工。在核心修复环节，融合多种先进工艺提升修复质量：对磨损的齿轮齿面，采用激光熔覆技术进行材料补强，通过精准控制熔覆温度与速度，确保修复层与基体结合牢固，耐磨性提升3倍以上；对锈蚀的卷筒联轴节，采用喷砂除锈+专用防腐涂层工艺，同时优化润滑通道设计，解决传统结构润滑不充分的痛点。
再制造过程并非简单修复，更注重性能升级与智能化适配。以起升机构再制造为例，在修复基础上换装高效永磁同步电机，替换传统异步电机，使传动效率从75%提升至90%以上，同时降低能耗与噪声；将起升卷筒的直齿式联轴节升级为带磨损标尺的鼓齿式结构，不仅减轻工况变化带来的磨损，还便于运维人员直观检查，提升作业安全性。针对行走驱动部件，优化轮边传动结构，采用模块化设计提升拆装便捷性，降低后续维保成本。此外，所有再制造部件均需经过严格的性能验证，通过模拟港口重载、频繁启停等典型工况，测试部件的承载能力、运行稳定性与疲劳寿命，确保满足龙门吊安全作业要求。
关键部件再制造技术的应用展现出显著的经济与环保价值。数据显示，再制造部件成本仅为新品的30%-50%，单台龙门吊起升机构再制造可节省购置成本数十万元，投资回报周期短于2年；同时，再制造过程可减少80%以上的材料浪费与碳排放，契合“双碳”目标要求。标准化的再制造流程还能提升部件质量稳定性，使再制造部件使用寿命延长至原新件的1.2倍以上，降低设备故障停机率。在智慧港口建设趋势下，再制造技术可与状态监测系统深度融合，通过在再制造部件加装传感器，实现全生命周期健康管理，进一步提升运维精准性。
轮胎式龙门吊关键部件再制造技术打破了“坏了就换”的传统模式，为港口存量装备升级提供了低成本、绿色化的解决方案。未来需进一步完善再制造技术标准体系，推动激光熔覆、智能检测等核心工艺的迭代升级，同时拓展再制造部件的覆盖范围。随着再制造产业的规范化发展，该技术将在港口机械领域广泛推广，助力港口实现资产增值、节能降碳与高效运维的多重目标，为现代化智慧港口建设提供坚实技术支撑。
