单悬臂门式起重机的故障诊断是保障设备安全运行的关键技术环节，需围绕核心机构损耗规律与场景化运行特性展开，依据《起重机械安全技术规程》（TSG 51-2023）及设备运行实践，形成 “现象识别 - 原因追溯 - 精准定位” 的诊断逻辑。目前已针对起升、运行、电气、金属结构四大系统建立成熟的故障诊断体系，各类方法均以实操可落地为核心目标。
起升机构故障集中于承载与制动系统，诊断需聚焦关键部件状态。钢丝绳断裂前兆可通过外观检测识别：外层钢丝出现笼形畸变、单股断丝数超过公称直径 7%，或局部磨损深度达直径 40% 时，需立即停机检查，此类故障多因润滑缺失、滑轮轮槽磨损超标（不均匀磨损超 3mm）导致，如某废料场门机因未定期涂脂，钢丝绳与破损滑轮摩擦引发断丝，最终导致吊具坠落。制动器失效表现为吊重溜钩，诊断时先检查制动衬垫，若磨损超原厚度 50% 或出现油污污染，需更换衬垫并清洁制动轮；若衬垫完好则排查制动间隙，超过 1mm 需重新调整，某电站门机曾因间隙过大导致起吊时溜钩 1.2 米，调整至 0.8mm 后恢复正常。吊钩故障多表现为转动卡滞，拆解检查发现轴承缺油或危险断面磨损超原尺寸 10%，需加注润滑脂或直接报废，禁止焊补修复。
运行机构故障以啃轨与打滑最为典型，诊断需结合轨道与车轮参数。啃轨可通过轨道痕迹初步判断：轨道侧面出现亮斑、毛刺或铁屑剥落，说明车轮轮缘与钢轨过度摩擦。单向啃轨多因轨道标高偏差超标，用水平仪测量确认后，通过调整轨道垫板矫正；往返啃轨则需检查主动车轮直径，若偏差超过 0.5%，需对踏面堆焊车削处理，某物流中心门机曾因车轮直径差过大，导致轨距 12 米的轨道半年内磨损量达 8mm。车轮打滑故障在潮湿或粉尘场景频发，诊断时先清理轨道表面油污、杂物，若无效则检查驱动电机转速同步性，通过调整变频参数解决动力失衡问题。
电气系统故障具有隐蔽性，诊断需遵循 “先外部后内部” 原则。控制柜异响多为接触器故障，打开柜门观察触头，若出现烧蚀痕迹需用细砂纸打磨，涂抹导电膏恢复接触，粉尘环境中还需检查防尘滤网是否堵塞导致散热不良。线路故障表现为设备突然停机，用万用表检测绝缘电阻，若低于 0.5MΩ 说明存在短路，重点排查电缆卷筒处的磨损线路，某水电站门机因电缆老化绝缘破损，引发起升机构突然断电。安全装置失灵需逐项测试：起重量限制器用标准砝码校验，误差超 ±5% 即需校准；起升高度限位器若未在距极限位置 0.5m 时触发断电，需重新调整开关位置，此类故障多因钢丝绳更换后未重新校准导致。
金属结构故障关乎设备整体安全，诊断需强化焊缝与主梁检测。焊缝裂纹可通过煤油渗透法识别：将焊缝清洗后涂煤油，10 分钟后观察，若出现油痕则存在裂纹，重载场景下的主梁与支腿连接焊缝需重点检查，此类缺陷多因应力集中或焊接工艺不当引发。主梁变形诊断需测量上拱度，若下沉值超过跨度的 1/2000，会导致起升机构运行偏斜，需采用火焰矫正法处理，某钢铁厂门机因长期超载，主梁下沉达跨度的 1/1500，矫正后恢复正常受力。支腿松动表现为作业时晃动，用扭矩扳手检查连接螺栓，若扭矩值低于说明书标准，需立即复紧，沿海区域还需检查螺栓锈蚀情况，涂抹防锈剂延缓损耗。
场景化诊断需适配环境损耗特性：废料回收场重点排查电气系统防尘密封与金属结构腐蚀，每周清理电气柜粉尘；电站重载场景加强起升机构制动器与焊缝检测，每月进行载荷测试；物流仓储中心侧重运行机构啃轨与限位器校准，每季度测量轨道参数。故障诊断后需执行 “即查即修” 原则，如发现钢丝绳断丝立即更换，焊缝裂纹及时返修，所有诊断与处理记录纳入设备安全档案，保存期不少于 5 年。这种以 “系统分类、现象导向、场景适配” 为核心的诊断体系，是降低设备故障率的关键支撑。
